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半固態(tài)壓鑄生產中出現(xiàn)的各種缺陷的特征，從形成機理、影響因素等方面進行分析，并提出了具體的預防與控制措施。通過調整壓鑄工藝參數(shù)，改善鑄型設計，提高的熔煉質量，可取得滿意的效果。
在半固態(tài)壓鑄過程中鑄件存在氣孔、縮孔、縮松、氧化夾雜、冷隔、充型不良、毛刺和飛邊等缺陷。 下面對上述各種缺陷產生的原因和防止方法進行論述。
一、氣孔缺陷 氣孔屬氣體作用而形成，一般尺寸較大，肉眼可見，內孔光滑。
1. 產生的原因
(1) 當半固態(tài)漿料的液相率較高，飛濺嚴重，容易形成漩渦包住空氣。
(2) 內澆道處金屬漿料充填速度較高，造成紊流，卷入氣體。
(3) 排氣不良，溢流排氣道太小。
(4) 模具溫度過低，脫模劑未干。
半固態(tài)逆止針
2. 防止措施
(1) 選擇合理工藝參數(shù)，調整半固態(tài)漿料的液相率。
(2) 增加內澆道和溢流槽面積，使內澆道處金屬液流充填速度降低，并加大內澆道與鑄件之間的過渡圓角。
(3) 增設排氣槽、溢流槽，充分排氣，及時排氣槽上的油污、廢料。
(4) 減少脫模劑的用量。
二、縮孔、縮松缺陷
鑄件凝固次序的一般規(guī)律是: 較薄處及合金液先停止流動處往往先凝固，較厚處及合金液體流過時間長及充型處往往凝固，而縮孔與縮松的缺陷易集中在鑄件凝固的部位。
液的凝固方式為結晶溫度范圍比較寬的層狀凝固，即由表及里逐層凝固。隨著凝固的進行，金屬的收縮也在不斷地進行，結殼厚度不斷增加，外部壓力的作用越來越小，使鑄件內部壓力低于外部壓力造成內部真空，從而形成縮孔與縮松缺陷。 壓鑄件中大而集中的孔洞為縮孔，小而分散的孔洞為縮松，縮松和縮孔的孔洞形狀不規(guī)則、不光滑，表面呈暗色，而氣孔具有光滑的表面，形狀為圓形。
1. 產生的原因
(1) 鑄件在凝固過程中，因產生收縮且得不到金屬液補償而造成空穴。
(2) 壓射比壓低，增壓壓力過低。
(3) 模具設計不合理，不能夠建立合理的凝固順序。
(4) 內澆道較薄、面積過小，過早凝固，不利于壓力傳遞和金屬液補縮。
2. 防止措施
(1) 降低澆注溫度，減少收縮量。
(2) 提高壓射比壓及增壓壓力。
(3) 合理設計模具，建立順序凝固條件，使縮孔與縮松排除于鑄件外。
(4) 改變鑄件結構，減少金屬積聚，使壁厚盡可能均勻。
三、夾雜
外形尺寸稍大，且不規(guī)則。用放大鏡或肉眼有時可明顯觀察到狀態(tài)不規(guī)則，以及大小、顏色、高度不同的夾雜物 。
1. 產生的原因
(1) 熔煉不潔凈，混入雜質太多。
(2) 保溫溫度高且持續(xù)時間長，造成氧化夾雜。
(3) 石墨坩堝或涂料中含有石墨脫落混入金屬液中。
2. 防止措施
(1) 使用潔凈的爐料，合金熔液需精煉除氣，將熔渣干凈。
(2) 控制半固態(tài)漿料制備過程的保溫溫度，減少保溫時間。
(3) 及時清理壓室、型腔。
四、冷隔和充型不良
壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線型紋路和充型不滿的現(xiàn)象。
1. 冷隔和充型不良產生的原因
(1) 填充速度低，壓射比壓低。
(2) 半固態(tài)漿料固相率太高。
(3) 內澆道橫截面積太小。
(4) 澆注位置不當或流路過長。
(5) 合金液吸氣，氧化夾雜物含量高，使其質量差而降低流動性。
2. 防止措施
(1) 正確選擇填充速度和壓射比壓，提高合金的流動性。
(2) 適當提高半固態(tài)漿料的制備溫度，減少固相率。
(3) 加大內澆道的橫截面積。
(4) 改善排氣、填充條件。
(5) 提高合金液的質量。
五、毛刺飛邊 壓鑄件在分型面上出現(xiàn)的金屬薄片。 http://m.gyzhdb.com/
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